پاسخ سریع: رایج ترین مشکلات و رفع
متداول ترین دستگاه فرمینگ پرس سرد مشکلات عبارتند از افت فشار هیدرولیک، تراکم ناهموار قطعات ناشی از ناهماهنگی قالب ها، سایش زودرس قالب، چسبندگی یا لایه برداری مواد، و رانش زمان چرخه ناشی از ساییدگی مهر و موم یا مایع هیدرولیک آلوده. بسیاری از این مسائل به دو دلیل ریشه میدهند: برنامههای نگهداری پیشگیرانه ناکافی و نادیده گرفتن بررسیهای هم ترازی قالب بین دورههای تولید.
تنها موثرترین گام پیشگیری است یک برنامه تعمیر و نگهداری ساختاریافته که وضعیت سیال هیدرولیک، تراز قالب و یکپارچگی آب بندی را در فواصل زمانی ثابت بررسی می کند. به جای واکنش، پس از ظاهر شدن یک مشکل.
مسئله 1: افت فشار هیدرولیک
از دست دادن فشار هیدرولیک یکی از رایج ترین دلایلی است که دستگاه فرم دهنده پرس سرد نمی تواند به نیروی فشرده سازی کامل دست یابد و در نتیجه قطعات ضعیف یا ناقص ایجاد می شود.
علل شایع
افت فشار معمولاً از سیل های فرسوده، هوای محبوس شده در خطوط هیدرولیک، یا سیال هیدرولیک تخریب شده که به دلیل گرما یا آلودگی ویسکوزیته خود را از دست داده است. خونریزی آهسته فشار در مرحله نگه داشتن چرخه پرس اغلب اولین علامت قابل مشاهده است.
مراحل پیشگیری
سیال هیدرولیک را طبق یک برنامه ثابت تعویض کنید - معمولا هر 2000-4000 ساعت کار بسته به توصیه های سازنده - به جای اینکه منتظر تخریب قابل مشاهده باشید. پس از هر گونه تعویض مایع یا تعویض آب بند هوا را از سیستم خارج کنید و درزگیرها را از نظر ترک خوردگی یا سخت شدن در طول بررسی های معمول تعمیر و نگهداری بررسی کنید.
مسئله 2: تراکم قطعه ناهموار
چگالی ناسازگار در یک قطعه شکلگرفته یک مشکل کیفی است که اغلب تا بازرسی نهایی یا خرابی میدانی شناسایی نمیشود.
علل شایع
این مشکل اغلب ناشی از ناهماهنگی قالب، پر شدن مواد ناهموار در حفره، یا صفحات پانچ فرسوده که دیگر فشار یکنواخت را در سطح قطعه اعمال نمی کند. حتی یک ناهماهنگی کمتر از یک میلی متر می تواند تغییرات چگالی قابل اندازه گیری را در کاربردهای با دقت بالا ایجاد کند.
مراحل پیشگیری
تراز قالب را در شروع هر تولید با استفاده از گیج های کالیبره شده بررسی کنید، نه تنها با بازرسی بصری. پیاده سازی کنید نظارت خودکار بر وزن پر اگر دستگاه شما از آن پشتیبانی می کند، از آنجایی که دوز ناسازگار مواد یکی از عوامل اصلی تغییر چگالی است که بررسی های هم ترازی به تنهایی نمی توانند نتیجه ای بگیرند.
مسئله 3: سایش مرگ زودرس
قالب ها اجزای مصرفی هستند، اما فرسوده شدن بسیار سریعتر از حد انتظار معمولاً نشان دهنده یک مشکل اساسی فرآیند یا تعمیر و نگهداری است.
| علت | علامت | رفع پیشگیرانه |
|---|---|---|
| سایندگی بیش از حد مواد | گرد کردن لبه سریع | از فولاد ابزار سخت شده یا پوشش کاربید استفاده کنید |
| روغن کاری ناکافی | گالینگ، امتیازدهی سطحی | فواصل روانکاری برنامه ریزی شده |
| عملیات بیش از حد تناژ | ترک خوردگی، شکست خستگی | بررسی کنید که تنظیمات تناژ مطابق با رتبه بندی قالب باشد |
| تراز ضعیف | الگوی سایش ناهموار | تأیید تراز منظم |
ردیابی تعداد چرخه قالب یکی از مؤثرترین راهها برای پیشبینی زمان تعویض است قبل از وقوع خرابی، زیرا بیشتر مواد قالب دارای طول عمر مورد انتظار مستند شدهای هستند که در چرخههای پرس اندازهگیری میشود تا زمان تقویم.
مسئله 4: چسباندن یا لایه لایه شدن مواد
قطعاتی که به سطح قالب می چسبند یا پس از بیرون ریختن لایه لایه می شوند به مشکلات مربوط به آماده سازی سطح یا پارامترهای فرآیند اشاره می کنند.
علل شایع
چسبیدن اغلب به کاربرد ناکافی عامل رهاسازی، زمان ماند ناکافی، یا تخریب سطح قالب که باعث افزایش اصطکاک در برابر مواد تشکیل شده می شود. در این میان لایه لایه شدن اغلب نشانه فشار ناکافی تراکم یا لایه بندی نامناسب مواد قبل از پرس است.
مراحل پیشگیری
کاربرد عامل رهاسازی را با سیستم اسپری اندازه گیری شده یا خودکار به جای استفاده دستی که مستعد ناسازگاری است، استاندارد کنید. آن را تأیید کنید تنظیمات فشار و زمان ماندن با مشخصات تامین کننده مواد مطابقت دارد از آنجایی که تنظیمات عمومی در دسته های مختلف مواد منبع رایج لایه برداری هستند.
مسئله 5: چرخه زمان دریفت
افزایش تدریجی در زمان چرخه - حتی چند ثانیه در هر چرخه - می تواند به طور قابل توجهی بر خروجی روزانه تأثیر بگذارد و اغلب تا زمانی که به کاهش بهره وری انباشته نمی شود، بی توجه می ماند.
- مهر و موم های هیدرولیک فرسوده سرعت پیشروی و جمع شدن قوچ را کاهش می دهد
- مایع هیدرولیک آلوده مقاومت داخلی سیستم را افزایش می دهد
- جابجایی سنسور در موقعیت یا بازخورد فشار می تواند باعث شود سیستم کنترل چرخه های اصلاح غیر ضروری را اجرا کند
- تجمع مواد باقیمانده روی ریل های راهنما یا اجزای متحرک اصطکاک مکانیکی را افزایش می دهد
ثبت دادههای زمان چرخه در طول زمان، حتی به صورت دستی، دریافت زود هنگام رانش را بسیار آسانتر میکند ، از آنجایی که کاهش تدریجی 5 تا 10٪ در روز بسیار سخت تر از زمانی است که در برابر داده های عملکرد تاریخی ترسیم می شود.
ایجاد یک برنامه نگهداری پیشگیرانه
بسیاری از مسائل فوق یک راه حل مشترک دارند: یک برنامه تعمیر و نگهداری مستند و به طور مداوم دنبال شده به جای تعمیرات واکنشی.
- روزانه: بازرسی بصری خطوط هیدرولیک، بررسی سطح مایعات و تمیز کردن سطح قالب.
- هفتگی: تأیید تراز قالب و روانکاری اجزای متحرک.
- ماهانه: بازرسی مهر و موم، بررسی کالیبراسیون سنسور، و بررسی ثبت زمان چرخه.
- سه ماهه یا بر اساس ساعات کارکرد: تعویض سیال هیدرولیک و ارزیابی سایش کامل قالب در برابر سیاهههای مربوط به شمارش چرخه.
تولیدکنندگانی که از برنامه زمانبندی تعمیر و نگهداری ساخت یافته پیروی می کنند رویدادهای خرابی برنامه ریزی نشده به طور قابل توجهی کمتر است در مقایسه با مواردی که به تعمیرات واکنشی متکی هستند، زیرا بسیاری از مسائلی که در بالا توضیح داده شد، قبل از اینکه باعث توقف تولید یا حذف دسته ای از قطعات شوند، قابل تشخیص هستند.
